6s管理心得體會4篇(精華)
在平日里，心中難免會有一些新的想法，常�？梢詫⑺鼈儗懗梢黄牡皿w會，通過寫心得體會，可以幫助我們總結積累經(jīng)驗。那么問題來了，應該如何寫心得體會呢？下面是小編為大家整理的6s管理心得體會，希望對大家有所幫助。
6s管理心得體會1
通過部門組織生產(chǎn)管理人員培訓6S生產(chǎn)管理感觸深刻，“6S”管理制度是一項全面、細節(jié)的，規(guī)范性的，標準化的管理性措施。其管理內(nèi)容由表及里，由外向內(nèi)，從表面素質(zhì)方面持續(xù)地進取改善車間的各項管理，進而將車間的各項工作做的更精、更細，塑造一個優(yōu)秀的，有戰(zhàn)斗力的團隊。
生產(chǎn)車間的工作環(huán)境比較差，人員較多、崗位多，而且員工文化水準較低，能夠說是清一色的體力勞動者，所以，在別人的眼中認為，生產(chǎn)車間是集臟、亂、差為一體的工作車間。而“6S”管理制度的恰恰給車間的管理下了一劑良藥，只要把“6S”管理模式使用到車間管理中定能使車間的工作得到全面改善。
整理、整頓、清掃、清潔這4S的推行，有利于改善我們的工件環(huán)境，進而改善和提升車間在眾人眼中的`形象。
�、裴槍囬g崗位多，設備、人員多的現(xiàn)象，結合“6S”模式必須對工作現(xiàn)場，各設備實行整理，分清工作中的必需品、專用品，以及廢棄物，該處理的處理，該安置的安置，并經(jīng)常性地實行檢查，從而保持工作現(xiàn)場整潔，創(chuàng)造一個好的工作環(huán)境。
�、茖ぷ鳜F(xiàn)場應經(jīng)常實行徹底清掃，使工作現(xiàn)場能清潔如新，給人一種明朗、煥然一新的感覺，改善職工的工作環(huán)境，提升職工的勞動興趣。
上進心，愛崗敬業(yè)心，克服各類懶散，拖拉不正之風，在潛移默化中提升車間文化，建設高素質(zhì)、高水平的生產(chǎn)團隊，提升車間整體形象與戰(zhàn)斗力，只有這樣才能安全、保質(zhì)、保量去完成公司下達各項工作任務。
6s管理心得體會2
去現(xiàn)場體驗觀摩荔園百花附幼的6s管理，我本人受益良多。其實之前謝主任一直有將6s管理的理念帶給我們，并且有詳細的解說和實施到實處，這一次來到現(xiàn)場觀看，會帶有熟悉感，更多的是感嘆和敬佩：百花附幼真的是將6s管理做到了極致！不單單是大部分老師能夠在班級實施6s管理，更讓我想稱贊的是后勤一些可能平時默默無聞的人，他們也在一直貫徹著這個理念，而且這次還走到臺前來分享他們的成果，讓我看到了眾多“一個人”的力量匯集起來是多么的強大！可能只是一個小小的不起眼的'細節(jié)或舉動，但是帶來的是更多的便利和有序。
這次有幸跟隨“雄鷹”歸巢，我也在旁體會到了“巢”里的溫暖和愛，讓人動容。在領略了百花附幼的6s精粹化管理后，相信在未來，在優(yōu)秀的雄鷹的指引下，再加上不斷的學習優(yōu)化，我們這些“小鳥”能夠豐滿自己的羽翼，飛向更廣闊的藍天。
6s管理心得體會3
6S監(jiān)督是我機焦一廠新頒布的一項細節(jié)性、規(guī)范化、標準化的當場管理制度，規(guī)章制度在隊組中實施的4個多月時間內(nèi)，對隊組工作也起到了高效的功效。
最先，從施工現(xiàn)場管理中談起，如今各操作間、操作室、更衣間等地方物品都可以做到井然有序擺放的，當場看不到了平日的一些油膠手套、污毛巾、廢舊紙張等物存有，物件也不在亂七八糟擺放的，專用型物件都能放置于固定不動住址，當場整潔、干凈整潔給人一種舒服的感覺。想當年讓她們清理整頓很多員工還不能理解，覺得多此一舉，不服從安排，可經(jīng)過一段時間的正面教育實施以后，能夠取得這樣的工作成果，令人感到很欣慰。
次之，又從安全性規(guī)范化層面說起，自執(zhí)行規(guī)章制度近幾個月時長，使隊組的各種工作也趨向正大規(guī)劃、安全化。安全警示標志的應用，安全性嚴禁事項標示，當場高效的'監(jiān)測，危險品的特別提醒等都讓員工深刻認識到在哪兒應確保安全，極大地提升了員工的安全防范觀念，提升了員工的工作安全指數(shù)。
從的工作業(yè)績考核層面說起，6S規(guī)章制度的實行，高效地提升了職工工作效率，各種專用專用工具，如獨特操作過程中的常用工具，崗位工都確切地了解其置放住址，在急需用錢時都可以立即取下，合理提升了工作效能，與此同時，自然環(huán)境的提升保持警惕了員工工作激·情，工作效能也上來了，最突出的是作業(yè)隊的公布速率獲得了提升，工作效能也有了很大提升。
第四、6S的管理推行，班組管理下去方便了，工作上大伙兒就按6S規(guī)范事，將6S的工作思路，發(fā)揮到日常日常生活，構成了對各種難題、故障排除的歸整工作中，也更有助于各項任務有高效率、高品質(zhì)，準時、按量地做好，規(guī)范化、規(guī)范化工作也加強了。
第五、提升職工的素質(zhì)，6S運作后我們在日常實踐工作中，逐漸意識到了清除、整治、清理、安全性、標準這5S推行來給大家益處和工作之便捷，大伙兒意識到了工作需求仔細認真全身心投入到，將工作做精做細、做細、需要一個干凈整潔文化的環(huán)境與和睦安全的保障，時間久了，人們都培養(yǎng)一種主動、積極主動工作的態(tài)度，工作方面不會再散漫，疏忽大意，使隊組工作中呈現(xiàn)一種新風貌、新氣象。
但是也有不足之處，隊組例如在環(huán)境衛(wèi)生的清潔層面做的也有缺乏，還無法完全堅持不懈，需要在之后工作上勤奮改善。
6S的管理實行，給隊組產(chǎn)生眾多益處，增強隊組職工愛崗敬業(yè)精神，變得更加有益于與提升隊組戰(zhàn)斗能力。因而，在今后的工作中，我們應該更努力實行6S的管理創(chuàng)新性核心理念。以求各項任務由淺入深，促進隊組各項任務做的更好，更具有規(guī)范性合理化一、規(guī)范化，爭取隊組總體安全工作更上一層樓。
6s管理心得體會4
在公司的各種管理方面中，6S施工現(xiàn)場管理和TPM機器設備監(jiān)督是應用性很強的當場管理機制，它們是為了能公司的精益生產(chǎn)管理提供服務的，是商品質(zhì)量提升和公司效益盈利提升的推進器。
6S就是指梳理（SEIRI）整治（SEITON）清理（SEISO）清理（SEIKETSU）素質(zhì)（SHITSUKE）安全性（SAFETY）六個新項目。6S當場管理的本質(zhì)觀念是當場中心論。在現(xiàn)代制造業(yè)的公司市場中，血戰(zhàn)要在終端市場，但決戰(zhàn)在作業(yè)現(xiàn)場。出色的作業(yè)現(xiàn)場，可以有效的提高企業(yè)的QCDSMP（質(zhì)量、成本費、供貨周期、安全性、斗志、高效率）提高公司核心競爭優(yōu)勢。
6S施工現(xiàn)場管理看起來很簡單的12個詞，卻蘊含著龐大體系管理和管理哲學，6個“S”之間互相關系，緊密聯(lián)系。在瓷器這類當場繁雜、艱苦環(huán)境的行業(yè)中，施工現(xiàn)場管理至關重要。6S施工現(xiàn)場管理，根據(jù)標準當場、現(xiàn)物，構建一目了然在現(xiàn)場進行自然環(huán)境，緊緊圍繞現(xiàn)場4M1E（人、設備、物件、方式、自然環(huán)境）將各類工作規(guī)范化、習慣化，激發(fā)員工良好的工作習慣，進而合理個提高工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。實際上，6S管理方法最后貫徹落實或是人的管理，其根本目的是提高人的品質(zhì)：摒棄粗心大意的心，培養(yǎng)一切用心地習慣性，讓每一位職工都可以認認真真地看待工作上的.每一件“瑣事”、每一個細節(jié)。
TPM便是是集體生產(chǎn)制造檢修，是一種人人參與生產(chǎn)檢修方法，其核心點就在那“生產(chǎn)制造檢修”及“人人參與”上，根據(jù)建立一個全系統(tǒng)職工參加的生產(chǎn)制造檢修主題活動，使設備做到最佳。建筑陶瓷行業(yè)生產(chǎn)制造，運作有大量機器設備，機器設備日常維護保養(yǎng)和對制造的和穩(wěn)定高效率擁有極為重要的實際意義。TPM設備維護的關鍵目的就是為了要提前防止、并清除機械故障所導致失，保證零故障、零欠佳、零浪費和零災難，在確保生產(chǎn)制造收益最大化的前提下，完成花費耗費的合理性。實行TPM可以從三大要素下功夫，這三大要素是：
1、提升工作能力：不論是作業(yè)員，或是設備工程師，都需要全面提高工作能力，沒有很好的工作能力，人人參與無疑是一句空談；
2、改善精神風貌：精神風貌好，才可以產(chǎn)生優(yōu)秀的團隊，共同推動，互相促進；
3、改進作業(yè)環(huán)境：利用6S等系列活動，使作業(yè)環(huán)境優(yōu)良，一方面能提高工作中興趣愛好及高效率，另一方面能夠避免一些多余設備事故。當場干凈整潔，原材料、設備等分類整理放置，也可讓設定時間調(diào)整減少。
而執(zhí)行TPM機器設備管理機制并不是一件容易的事，必須多方大力支持，尤其是工廠領導階層的大力支持，需經(jīng)過很多全方位學習培訓，制訂科學合理的維修計劃和管理模式，才能實現(xiàn)人人參與，抵達系統(tǒng)軟件高效率的生產(chǎn)制造實際效果。
6S施工現(xiàn)場管理和TPM設備維護實際上也是相關的，有的地方也是一體的，其根本目的都是需要提升的職工的工作中素質(zhì)，保證人人參與。6S施工現(xiàn)場管理和TPM設備維護不可以形式化，就做形象工程，或為了能應對查驗而是偶一為之，它應當貫徹到每一位職工，貫徹到生產(chǎn)中的每時每一處，而且需要長期堅持不懈，從而形成一種工作習慣，持續(xù)改善，推動企業(yè)制造的最優(yōu)控制。
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