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淺談材料對鐵道車輛車輪踏面接觸疲勞的影響論文

時(shí)間:2021-04-06 15:18:49 畢業(yè)論文范文 我要投稿

淺談材料對鐵道車輛車輪踏面接觸疲勞的影響論文

  日前,經(jīng)筆者調(diào)研發(fā)現(xiàn),國內(nèi)25B、25G、25T 型鐵路客車和南京地鐵、深圳地鐵、上海地鐵的部分車輛輪對踏面出現(xiàn)了不同程度的剝離損傷。相關(guān)資料顯示,國內(nèi)外很多鐵路機(jī)車車輛在運(yùn)營過程中都被車輪踏面剝離所困擾。踏面剝離這種踏面非正常磨耗,對世界許多國家的鐵路工業(yè)而言都是一個(gè)相當(dāng)嚴(yán)重的問題且形勢愈加嚴(yán)峻。輪對踏面的非正常磨耗,不僅增加了運(yùn)營維護(hù)成本,到一定程度甚至將直接影響行車安全。

淺談材料對鐵道車輛車輪踏面接觸疲勞的影響論文

  踏面剝離問題基本可分為三類:接觸疲勞剝離、制動剝離、擦傷剝離。其中制動剝離僅在踏面制動條件下才會發(fā)生,原因是制動工況不良導(dǎo)致踏面產(chǎn)生熱裂紋而造成的,擦傷剝離在踏面制動、非踏面制動條件下均可能發(fā)生,原因是輪軌間滑動或滾滑導(dǎo)致車輪踏面表面產(chǎn)生馬氏體而造成的,對于這兩類剝離問題,可從改善車輛制動和運(yùn)用工況來進(jìn)行緩解;本文主要從材料的角度探索和分析踏面接觸疲勞剝離現(xiàn)象。

  1 原因分析

  輪對的主要工作方式是在鋼軌上做類似于滾動的運(yùn)動(實(shí)際上是蠕滑)。車輪通過一個(gè)很小的輪軌接觸面積將車輛載荷傳遞給了鋼軌,通常會使局部載荷超過車輪或鋼軌材料的彈性極限,輪軌接觸面在接觸壓應(yīng)力的反復(fù)長期作用后,會引起接觸表面因疲勞損傷而使局部區(qū)域產(chǎn)生小塊金屬剝離,這種疲勞破壞現(xiàn)象稱為接觸疲勞。接觸疲勞與一般疲勞一樣,同樣有疲勞裂紋產(chǎn)生和疲勞裂紋擴(kuò)展兩個(gè)階段。長時(shí)間的接觸疲勞被認(rèn)為是受到循環(huán)載荷作用的接觸面的主要失效機(jī)制。

  接觸疲勞破壞形式有麻點(diǎn)剝離(點(diǎn)蝕)、淺層剝離和深層剝離三類。在接觸表面出現(xiàn)深度在0.2mm 以下的針狀或痘狀凹坑,稱為麻點(diǎn)剝離;深度為0.2mm~0.4mm 的剝離為淺層剝離,淺層剝離剝塊底部大致與接觸表面平行。深層剝離的深度和表面強(qiáng)化層深度相當(dāng),有較大面積的表層壓碎。

  輪對踏面同時(shí)有麻點(diǎn)剝離、淺層剝離和深層剝離。

  影響輪對踏面接觸疲勞的因素很多,比如車輪本身材料、踏面表面硬化情況、車輪所采用的踏面型式、輪軌接觸面的光潔度、車輛運(yùn)行工況等。而筆者認(rèn)為,從本質(zhì)上講,決定抗疲勞性能的還是車輪材料本身的成分和微觀結(jié)構(gòu)。

  2 車輪材料對接觸疲勞的影響

  車輪材料自身有很多方面影響著車輪的接觸疲勞性能,比如車輪材料的組織結(jié)構(gòu)、材料的各向異性以及材料中的夾雜物等。材料組織結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性導(dǎo)致對于接觸疲勞影響的組織因素也非常復(fù)雜,這使得研究者們對于組織結(jié)構(gòu)對接觸疲勞的影響觀點(diǎn)也千差萬別,很多方面沒有一個(gè)統(tǒng)一的認(rèn)識。

  鋼鐵材料中都有未溶的鐵素體,鐵素體在室溫時(shí)的力學(xué)性能幾乎與純鐵相同。其抗拉強(qiáng)度σb 為180~280Mpa,屈服強(qiáng)度σ0.2 為100~170MPa,硬度約為80HBS。由此可見,鐵素體的強(qiáng)度、硬度并不高。作為組織中的弱相,鐵素體在變應(yīng)力的作用下容易成為疲勞源而導(dǎo)致裂紋的萌生,所以鐵素體對接觸疲勞壽命有不利影響,而且組織中鐵素體含量越大對接觸疲勞的影響也越大。

  碳鋼中,碳溶于γ-Fe 中的.間隙固溶體稱為奧氏體,一般奧氏體的硬度為170~220HBS 之間。奧氏體的力學(xué)性能與其溶碳量及晶粒大小有關(guān),因此其機(jī)械穩(wěn)定性會影響組織的韌性,從而影響材料的接觸疲勞壽命。疲勞變形過程中,殘余奧氏體發(fā)生應(yīng)變誘發(fā)奧氏體相變,可以抑制疲勞裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展。對18Cr2Ni4WA 鋼中殘余奧氏體對接觸疲勞的影響研究表明,殘余奧氏體穩(wěn)定性適中時(shí)接觸疲勞壽命最高。過高的殘余奧氏體穩(wěn)定性會導(dǎo)致強(qiáng)度不足,過低的殘余奧氏體穩(wěn)定性會導(dǎo)致韌性不足。當(dāng)然,不同牌號的材料對殘余奧氏體的穩(wěn)定性表現(xiàn)會有所差異。

  鋼鐵材料中的滲碳體溶碳量極高,其ωc 約為6.69%,因此其硬度很高(950~1050HV),但塑性和韌性幾乎為零。作為鋼鐵材料中的主要強(qiáng)化相,滲碳體在鋼鐵中與其它相共存時(shí)呈片狀、球狀、網(wǎng)狀和板狀,它的形態(tài)和分布對鋼的性能有很大影響。如當(dāng)它在材料中呈網(wǎng)狀分布時(shí),材料的韌性降低,力學(xué)性能將明顯變差。

  滲碳體在一定條件下會發(fā)生分解,形成石墨狀的自由碳,而自由碳在一定條件下又會轉(zhuǎn)化為其它碳化物。自由碳及碳化物對接觸疲勞的影響主要表現(xiàn)在其物理參量(如彈性模量、膨脹系數(shù)等)與材料基體不同,破壞了兩相之間的連續(xù)性。疲勞變形過程中,碳化物能夠回溶,但大塊碳化物有錯(cuò)位積塞作用,上貝氏體碳化物尖部容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,利于裂紋萌生。另外,棒狀碳化物的溶解溫度比合金滲碳體高,容易留存下來成為未溶碳化物,從而導(dǎo)致滾動接觸疲勞壽命的大幅下降。

  奧氏體發(fā)生共析轉(zhuǎn)變所形成的鐵素體與滲碳體的共析體稱為珠光體。珠光體的性能介于鐵素體和滲碳體之間, 強(qiáng)韌性較好. 其抗拉強(qiáng)度σb 為750 ~900MPa, 硬度為180 ~280HBS, 伸長率δ 為20 ~25%, 沖擊功AKU 為24 ~32J。力學(xué)性能介于鐵素體與滲碳體之間, 強(qiáng)度較高, 硬度適中, 塑性和韌性較好。根據(jù)相關(guān)研究,珠光體對材料的疲勞壽命影響不是單獨(dú)存在的,而是取決于珠光體與鐵素體之間的硬度比。鐵素體與珠光體之間的硬度比較大時(shí),兩相之間連續(xù)性較差(形成相位差),鐵素體/ 珠光體邊界容易形成疲勞裂紋,并優(yōu)先沿鐵素體/ 珠光體邊界擴(kuò)展。另外,具有粗大網(wǎng)狀鐵素體- 珠光體組織的熱軋鋼疲勞性能較差。

  鋼中的非金屬夾雜物對鋼材性能影響較大,其中以脆性的帶有棱角的氧化物、硅酸鹽夾雜對接觸疲勞壽命的危害最大。因?yàn)檫@些非金屬夾雜物破壞了基體的連續(xù)性,是材料中對周圍區(qū)域產(chǎn)生拉應(yīng)力和正交剪切應(yīng)力的薄弱區(qū),在重負(fù)荷循環(huán)作用下,接觸應(yīng)力與材料本身的殘余應(yīng)力相互疊加,使集中在非金屬夾雜物區(qū)域的彈性能轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)生裂紋的變形能量,這種裂紋會往最大剪切應(yīng)力的方向擴(kuò)展而最終形成表面剝離。

  作為輪對生產(chǎn)原材料的鋼材,在其冶煉過程中不可避免地要帶入少量的常存元素(硅、錳、硫、磷)及一些雜質(zhì)(非金屬雜質(zhì)和某些氣體,如氮、氫、氧)。它們對鋼的質(zhì)量有較大影響,有的是有益元素,而有的則相反。此外,鋼的化學(xué)熱處理在強(qiáng)化與保護(hù)工件表面方面起到了非常重要的作用,如噴丸處理、滲碳、滲氮等都能有效提高工件表層的硬度、耐磨性和疲勞極限等,但必須強(qiáng)調(diào)其處理方法和技術(shù)要求。

  絕大多數(shù)學(xué)者在研究車輪材料的滾動接觸疲勞時(shí),一般都假設(shè)材料是各向同性的,但研究表明,由于車輪在軌道上并非做純滾動,因此無論在方向和位置上,鐵路車輪都存在著各向異性。車輪材料的各向異性對于實(shí)驗(yàn)試樣的取向和位置都有影響,因此也影響材料強(qiáng)度及其他參數(shù)的測量。如此得到的材料參數(shù)后應(yīng)用于疲勞設(shè)計(jì)時(shí)就顯得尤為重要。

  3 結(jié)語

  接觸疲勞損傷是受到循環(huán)載荷的輪軌接觸面的重要失效型式之一。提出避免疲勞損傷的措施需要對涉及的失效機(jī)制有充分的理解和認(rèn)識。關(guān)于接觸疲勞損傷機(jī)理的研究目前已經(jīng)比較成熟,但是車輪在實(shí)際運(yùn)用中工作狀態(tài)千差萬別,很難用一種理論將它們說明。

  影響車輪接觸疲勞損傷的因素主要集中在材料自身及外部條件。就材料本身而言,應(yīng)加強(qiáng)推廣真空熔煉技術(shù)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用,避免在車輪原材料的生產(chǎn)過程中滲入不利雜質(zhì)(如S、P、氧化物、氮化物等),同時(shí)又能有針對地加入一些有利元素(如Si、Mn、V 等),降低滲碳體在材料中的含量,對珠光體- 鐵素體的硬度比等進(jìn)行有效控制。在注意這些因素的前提下,利用對車輪表面進(jìn)行噴丸處理、滲碳、滲氮;采用適當(dāng)硬度和韌性的材料等均可有效提高車輪的滾動接觸疲勞壽命。

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